Que es la herramienta Poka Yoke?
¿Qué es la herramienta Poka Yoke?
Un poka-yoke (literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera.
¿Cómo aplicar el Poka Yoke en una empresa?
El sistema Poka-Yoke, en este caso, se basa en siete pasos:
- Describir el posible error a detalle.
- Identificar los momentos y zonas más comunes en donde se produce.
- Determinar las causas.
- Revisar el procedimiento de calibración de dosis y verificar el origen del fallo.
- Identificar qué solución se puede brindar.
¿Cómo se hace un Poka Yoke?
¿Cómo implementar un Poka-yoke?
- Utilizar el AMEF para identificar las fallas más relevantes del proceso.
- Establecer el alcance del proyecto Kaizen.
- Identificar las etapas del proceso.
- Identificar el tipo de elementos que se van a utilizar (diseño del poka-yoke).
- Implementar los poka-yokes.
¿Cuáles son los tipos de Poka Yoke?
Tipos de Poka Yoke
- Prevención. Su objetivo es imposibilitar que se cometa un error, consiste en avisarte antes de ejecutarlo.
- Detección. El sistema de alarma funciona cuando ya se está cometiendo una falla e impide seguir al próximo paso.
- Alarmas.
- Listas de chequeo.
- Topes.
¿Qué otro nombre recibe el sistema Poka Yoke y porqué?
¿Qué significa “Poka-Yoke”? Poka-Yoke es un término japonés formado por dos palabras: Poka (Evitar) y Yokeru (Error inadvertido), es decir, literalmente, “evitar el error inadvertido” o como comúnmente se denomina “a prueba de errores” o “cero defectos”.
¿Qué empresas utilizan el Poka Yoke?
El origen del poka yoke se suele asociar a la empresa Toyota. En realidad, esta técnica existe desde antes. No obstante, es cierto que fue desde que se empezó a utilizar en Toyota cuando se popularizó mundialmente. Esto fue debido al desarrollo de esta técnica que desarrolló Shigeo Shingo, ingeniero de Toyota.
¿Qué diferencia hay entre jidoka y Poka Yoke?
Relación entre Poka Yoke y Jidoka Aquí es donde Poka Yoke entra en juego. Aunque hay quien podría confundirlo con Jidoka, ambos principios son claramente distintos. Poka Yoke es un sistema de prevención de errores que utiliza procesos y señales específicos para evitar fallos conocidos.
¿Qué es la jidoka?
El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en linea o a gran escala).
¿Qué es Heijunka y para qué sirve?
Heijunka: las herramientas para implementar esta metodología en una empresa. Heijunka es un sistema de producción lean que mejora la logística y la producción ordenada en una empresa. Es una palabra de origen japonés que, en español, significa «transformación en un nivel plano».
¿Cómo se aplica el Heijunka?
Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas que integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo constante y nivelado a partir de la demanda real. Nivelación de la cantidad de producción. Nivelación de la producción por Sku (referencia).
¿Cómo realizar un Heijunka?
Se calcula dividiendo el tiempo disponible de producción por la demanda del cliente, todo ello en un periodo dado Takt time = (tiempo operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por periodo en unidades). 27.
¿Qué es Heijunka en Toyota?
Heijunka (hi-JUNE-kuh) es una palabra japonesa que significa “nivelar”. Es parte de la metodología Lean de mejora de procesos y es una técnica pensada para planificar y nivelar la demanda de los clientes en volumen y variedad en un periodo de tiempo, reduciendo los desperdicios en los procesos de producción.
¿Cómo se realiza la nivelación de la producción?
Nivelación de la cantidad de producción El objetivo de nivelar la cantidad de producción consiste en minimizar la diferencia entre la producción de un periodo y la del periodo siguiente. Lo ideal es producir una misma cantidad de productos en cada periodo (por lo general, cada día).
¿Qué ventajas ofrece el flujo nivelado de materiales?
¿Cuáles son los beneficios que obtienes?
- Al manejar lotes reducidos se mejora la calidad.
- Se puede reaccionar rápidamente a las variaciones del mercado.
- Mitigar el impacto causado por las fluctuaciones de la demanda y sus efectos en los inventarios del sistema.
¿Cuáles son las características del SMED?
¿Qué es SMED (Single-Minute Exchange of Dies)?
- Menor coste de fabricación ( menos tiempo muerto del equipo)
- tamaño de los lotes más pequeños (cambios más rápidos permiten cambios de producto más frecuentes)
¿Qué son actividades internas y externas SMED?
Actividades internas: son operaciones correspondientes al cambio de producto que sólo pueden realizarse con máquina apagada. Actividades externas: son operaciones correspondientes al cambio de producto que pueden realizarse con la máquina encendida o en operación.
¿Cómo surge SMED?
El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden satisfacer las necesidades de los …
¿Qué beneficios genera implementar SMED en el TPM?
¿Qué beneficios proporciona la herramienta SMED?
- reducir tiempo de cambio.
- incrementar la disponibilidad de maquina.
- posibilitar la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto.
- reducir stocks y facilitar el control de inventario.
- incrementar el espacio disponible.